Recycling- und Granulieranlage mit paralleler Doppelschnecke für Kunststoff mit hohem Füllstoffanteil. Ausgewähltes Bild

Parallele Doppelschnecken-Recycling- und Granulieranlage für hochgefüllten Kunststoff

Rohstoff und Vorteile:

Parallele Doppelschneckenextruder werden häufig zum Füllen, Mischen, Modifizieren und Verstärken von Gummi, Kunststoffen und technischen Harzen sowie zur Entgasung von chloriertem Polypropylen und stark wasserabsorbierenden Harzen eingesetzt. Sie werden auch zur Extrusion von abbaubarem Masterbatch, zur Polyamid-Kondensationspolymerisation und zur Polyurethan-Additionsreaktion eingesetzt. Sie werden auch zur Granulierung von Kohlenstoffpulver und Magnetpulver, zur Herstellung von Isoliermaterialien, Kabelmantelmaterialien, rauch- und halogenarmen, flammhemmenden PVC-Kabelmaterialien und verschiedenen Silan-Vernetzungsmaterialien eingesetzt. Kleinere Modelle werden hauptsächlich in der wissenschaftlichen Forschung und Lehre eingesetzt.

Kapazität: 100-1500 kg/h

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Produktdetail

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Hauptparameter

Schraubenlader
● Es passt zum Extruder-Einfülltrichter, um eine automatische Steuerung zu ermöglichen.

Zuführung
● Trichtermaterial: Edelstahl; Zuführungsmethode: Schneckenzuführung; Zuführungssteuerung: Steuerung durch Wechselrichter.

Extrudermaschine
● Die Schnecke und der Zylinder haben eine „Baustein“-Struktur, die gut austauschbar ist und je nach Materialverarbeitungstechnik in beliebiger Kombination verwendet werden kann. Der Zylinder besteht aus nitriertem Stahl und bimetallischen Materialien, die verschleißfest sind und.
● Korrosionsbeständigkeit und verlängerte Lebensdauer; Die Gewindekomponenten bestehen aus nitriertem Stahl und Schnellarbeitsstahl, und die Kurven werden mithilfe computergestützter Konstruktion und einzigartiger Verarbeitungstechniken entworfen, um die normale Verzahnung des Gewindearbeitsabschnitts sicherzustellen.
● Oberflächenfreiheit und gute Selbstreinigung; Die speziell entwickelte Verbindungsmethode und Übertragungsvorrichtung verbessern die Festigkeit von Gewindekomponenten und Kernwellen und erzielen eine gleichmäßige Materialverteilung, einen guten Misch- und Plastifizierungseffekt sowie Materialhysterese.
● Der Zweck einer kurzen Verweilzeit und einer hohen Förderleistung.

Siebwechsler
● Verschiedene Siebwechsler erfüllen die Anforderungen verschiedener Kunden.

Wir verfügen hauptsächlich über drei Arten von Pellet-Schneidsystemen:
1. Das Wasserring-Schneidsystem.
2. Das Strangschneidesystem.
3. Das Unterwasser-Strangschneidesystem.
Basierend auf den unterschiedlichen Materialeigenschaften empfehlen wir unterschiedliche Schneidemethoden.

1. Wasserring-Schneidsystem

● Das Schneidsystem verwendet zum Schneiden einen Wasserring im Extrusionsdüsenkopf, der das perfekte Erscheinungsbild der Partikel gewährleistet.

Zentrifugale Entwässerungsmaschine

● Diese Maschine bietet viele Vorteile, wie z. B. einen hohen Dehydrationsgrad, einen niedrigen Stromverbrauch, eine hohe Effizienz, einen hohen Automatisierungsgrad und eine deutliche Reduzierung der Arbeitsintensität. Die Dehydration ist sauber und kann auch Mikrosand und kleine Partikel aus dem PLA auswaschen.

2. Strangschneidesystem

● Für einige Materialien mit hoher Viskosität, wie etwa PP, empfehlen wir die Verwendung einer Streifenschneidemethode.

Unterwasser-Standschneidesystem
● Geeignet für hochschmelzende Materialien wie PET, PP usw.

● Luftrohrleitungstrocknung

Das Wasser auf der Pelletoberfläche wird durch das Luftleitungsförderprinzip verdampft und die getrockneten Pellets werden zum Sammelbehälter und dann zur Weiterverarbeitung transportiert.